數控銑床導軌加工技術(shù)

1 、分析零件

      在正式加工時(shí)，首先應當對零件圖紙進(jìn)行仔細分析，內容包括：

     （1）分析待加工面。一般來(lái)說(shuō)，在一次加工中，只需對加工零件的部分表面進(jìn)行加工。這一步驟的內容是：確定待加工面及其約束面，并對其幾何定義進(jìn)行分析，有時(shí)候對原始數據進(jìn)行預處理。

     （2）確定加工方法。根據零件毛坯形狀以及待加工表面及其約束面的幾何形態(tài)，并根據現在機床設備條件，確定零件加工方法及所需的機床設備和工夾量具。

     （3）確定編程原點(diǎn)及編程坐標系。一般根據零件的基準面（或孔）的位置以及待加工表面及毛坯上選擇一個(gè)合適的編程原點(diǎn)及編程坐標系（也稱(chēng)為工件坐標系）。

     （4）對待加工表面及其約束面進(jìn)行幾何造型。這是上機編程的一步。對于CAD/CAM 數控編程系統來(lái)說(shuō)，一般可根據幾何元素的定義方式，在前面零件分析的基礎上對加工表面及其約束面進(jìn)行幾何造型。

     （5）合理的刀具選擇。一般來(lái)說(shuō)，可根據加工方法和加工表面及其約束面的幾何形態(tài)選擇合適的刀具尺寸。但對于有的復雜曲面零件，則需要對加工表面及其約束面的幾何形態(tài)進(jìn)行數值計算，根據計算結果才能確定刀具類(lèi)型和刀具尺寸。這是因為，對于一些復雜曲面零件的加工，希望所選擇的刀具加工，同時(shí)又希望所選擇的刀具符合加工表面的要求，且不與非加工表面發(fā)生干涉或碰撞。由于在某些情況下，加工表面及其約束面的幾何形態(tài)數值計算很困難，只能根據經(jīng)驗和直覺(jué)選擇刀具，這時(shí)，便不能所選擇的刀具是合理的，在刀具軌跡生成之后，需要進(jìn)行刀位驗證。

    （6） 刀具軌跡生成及刀具軌跡編輯。對于CAD／CAM 數控編程系統來(lái)說(shuō)，一般可在所定義加工表面及其約束面（或加工單元）上確定其外法向矢量方向，并選擇一種走刀方式，根據所選擇的刀具（或定義的刀具）和加工參數，系統將自動(dòng)生成所需的刀具軌跡。所要求的加工參數包括：平面、主軸轉速、進(jìn)給速度、線(xiàn)性逼近誤差、刀具軌跡間的殘留高度、切削、加工余量、進(jìn)刀段長(cháng)度及遲刀段長(cháng)度等。當然，對于某一加工方式來(lái)說(shuō)，只要求其個(gè)別的部分加工。

 2 、數控編程與模擬加工

      在數控銑實(shí)際加工之前,行刀路模擬，可以找出在程序編寫(xiě)過(guò)程中失誤的地方，避免了模具實(shí)際加工時(shí)的錯誤，提高了生產(chǎn)效率。
     2.1 工件的裝夾、找正首先在導軌四角和中間部位墊上1 mm 銅墊，然后用定位壓板壓在銅墊處夾緊。銅墊主要防止在加工時(shí)產(chǎn)生的應力變形。

      找正：在刀具上粘上劃針，然后使用模擬刀具加工沿工件大致外形輪廓找正（加工銅層時(shí)同理沿外形劃線(xiàn)找正）。

      2.2 工件的加工

      首先對鐵層進(jìn)行外形加工，主軸轉數為200 h/min、進(jìn)給量為40 mm/min，根據工藝要求留出下道工序的加工余量。鐵層經(jīng)過(guò)外形粗加工后焊接凹糟內銅層（防止熱變形的發(fā)生）。當銅層焊接完畢后，在對銅層進(jìn)行半精加工，然后對工件進(jìn)行測量，根據測量結果修改刀具補償進(jìn)行精加工，精加工時(shí)主軸轉數為300 m/min、進(jìn)給量為60 mm/min。當加工完畢后，對加工工件進(jìn)行測量和核對。根據加工要求留出鉗工研磨余量。

      3、 結束語(yǔ)

     實(shí)踐證明，利用CAM 技術(shù)與數控銑床加工導軌解決了普通銑床無(wú)法加工導軌的難題，而且導軌的加工質(zhì)量符合圖紙和規范的要求，弧度連接尺寸無(wú)誤，表面光滑。CAM 技術(shù)與數控銑的結合提高了產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，縮短了生產(chǎn)周期，減少了輔助工時(shí)，減輕了工人的勞動(dòng)強度，獲得了很好的經(jīng)濟效益，是一種可行又成功的加工方法，為公司贏(yíng)得了信譽(yù)。